Компания Honeywell создала новый квантовый суперкомпьютер, который, как утверждает компания, вдвое мощнее, чем аналоги от Google и IBM. Основу самого мощного квантового компьютера в истории составляет стальная камера размером с баскетбольный мяч.
Квантовый компьютер создавался на охраняемом объекте площадью 140 кв. м в городе Боулдер, штат Колорадо. Основу самого мощного квантового компьютера в истории составляет стальная камера размером с баскетбольный мяч. С помощью жидкого гелия она охлаждается до близкой к абсолютному нулю температуры, при которой атомы перестают двигаться. Для проведения квантовых вычислений атомами, находящимися внутри стальной камеры, управляют с помощью импульсов лазерного света.
На протяжении нескольких десятилетий исследователи изучают потенциал квантовых вычислений и пытаются создать квантовые компьютеры, которые могут решать задачи гораздо быстрее, чем обычные компьютеры или даже суперкомпьютеры. Тем не менее, до недавних пор список компаний, пытающихся достичь квантового превосходства и начать использовать квантовые компьютеры в коммерческих целях, ограничивался лишь IBM и Google.
В течение последнего года квантовая гонка только набирала обороты. Квантовый объем новой разработки Honeywell достиг рекордного показателя в 64 единицы. Квантовый объем — это введенная IBM метрика, с помощью которой можно измерить мощность квантового компьютера и определить уровень ошибок. В то же время это довольно сложный показатель, которым, по мнению эксперта в области квантовых вычислений Скотта Ааронсона, в теории можно было бы манипулировать. Для сравнения: в январе 2020 года компания IBM заявила о создании квантового компьютера под названием Raleigh, квантовый объем которого составил 32 единицы.
Honeywell International Inc создала систему на основе блокчейна для решения сложных процессов документирования и хранения данных в аэрокосмической отрасли.
Компания объявила, что ее дочерняя блокчейн-компания GoDirect Trade интегрирует процесс создания записей самолетов в свою блокчейн-систему.Это позволит клиентам Honeywell осуществлять поиск в аэрокосмических деталях и данных обслуживания через его интерфейс.
В своем нынешнем состоянии данные, относящиеся к аэрокосмическим частям и службам, разбросаны по компьютерным системам и распечатаны.Это приводит к тому, что авиакомпании и операторы иногда теряют важные документы, которые имеют решающее значение для подтверждения законности деталей.
Генеральный директор GoDirect Trade Лиза Баттерс заявила, что с помощью блокчейна Honeywell намерена записывать все данные, связанные с тысячами аэрокосмических деталей, которые она производит и ремонтирует каждый день, добавив:
«В аэрокосмической отрасли это революционная технология, которая упростит и трансформирует ведение учета для владельцев самолетов и авиакомпаний по всему миру».
Записывая все данные в единый регистр, Honeywell планирует упростить процесс поиска и доступа к данным, относящимся к самолетам, и повысить эффективность обработки данных для своих клиентов.
Honeywell утверждает, что в случае отсутствия документов клиенты теперь смогут восстановить данные и документ по детали самолета, введя номер детали и серийный номер в систему
Корпорация Honeywell объявила о том, что компания "Уральские авиалинии" запустила полностью интегрированную аналитическую платформу Honeywell Forge Flight Efficiency для сбора и анализа данных, получаемых с воздушных судов для дальнейшего улучшения экономических показателей авиаперевозчика при помощи всего одной панели управления. Это событие также стало знаковым для платформы Honeywell Forge Flight Efficiency - с момента ее запуска в июне 2019 года платформа теперь собирает и анализирует данные с 10 000 воздушных судов.
Honeywell Forge Flight Efficiency является компонентом программного обеспечения Honeywell Forge, используемого для управления производительностью предприятий, и включает решения для навигации, полетной эффективности и технического обслуживания компонентов воздушных судов как на земле, так и в воздухе посредством единого пользовательского интерфейса. Благодаря предупреждающей сигнализации и определению возможностей экономии, решение может помочь авиакомпаниям увеличить их прибыль, в то же время, улучшая производительность и эффективность взаимодействия между пилотами, службами наземного обслуживания и операционного управления.
"Компания "Уральские авиалинии" стремится к ведению эффективной деятельности, используя новейшие технологии - от новых и более эффективных самолетов до расширенной аналитики полетных данных, - сообщил Матвей Колотурский, заместитель генерального директора "Уральские авиалинии" и директор по экономике. - С помощью Honeywell Forge Flight Efficiency мы сможем принимать более взвешенные решения на основе имеющихся данных в режиме реального времени и, следовательно, улучшить наши основные показатели, в том числе текущую работоспособность, коэффициент использования топлива и общую эффективность".
Компания "Уральские авиалинии", штаб-квартира которой расположена в Екатеринбурге, будет использовать платформу для расширенной аналитики данных Honeywell Forge Flight Efficiency с целью снижения потребления топлива и улучшения эффективности эксплуатации своего авиапарка - 48 воздушных судов Airbus, в том числе Airbus 319, 320 и 321.
"Сейчас перед авиаперевозчиками стоит сложная задача: они должны соответствовать низкой маржинальности отрасли и одновременно повышать эффективность своей деятельности, а также предоставлять превосходное обслуживание пассажирам. Honeywell Forge Flight Efficiency может помочь решить все эти вопросы, - сообщил Джон Питерсон (John Peterson), вице-президент и генеральный управляющий отдела Программного обеспечения и обслуживания подразделения Honeywell Connected Aerospace. - Решение предоставляет операторам информацию, необходимую для создания программ по повышению топливной эффективности, которые повлекут за собой положительное влияние на эффективность деятельности и удовлетворение потребностей пассажиров. Достижение планки в более чем 10 000 самолетов для платформы Honeywell Forge - это подтверждение успешности решения, предоставляющего авиакомпаниям возможность извлечь максимальную выгоду из принятия решений на основе данных".
Платформа Honeywell Forge предоставляет решения по управлению эффективностью деятельности предприятий, которые применяются в авиации, зданиях, промышленных объектах, решениях для работников и обеспечению кибербезопасности. На данный момент решения Honeywell Forge используются 128 авиакомпаниями и 10 467 воздушных судов по всему миру.
«Одна из главных болей и вместе с тем важнейший драйвер развития технологии цифровых двойников — информационная безопасность, — рассказывает Наталья Нильсен. — Боязнь кибератак и утечек информации часто становится сдерживающим фактором для цифровизации производства».
На Яйском нефтеперерабатывающем заводе создается цифровой двойник с использованием цифрового тренажера для операторов, а также система безопасности и предиктивной аналитики, которые позволят предотвращать аварийные ситуации. Кроме того, проект подразумевает внедрение системы кибербезопасности, призванной защитить цифрового двойника предприятия от взлома. Все работы планируется завершить за четыре месяца, несмотря на то что в среднем за создание цифрового двойника крупного предприятия уходит около двух лет, рассказывает эксперт.
В 2018 году «Газпром нефть» определила цифровую трансформацию бизнеса как приоритетное направление деятельности. Цифровые технологии позволяют тестировать гипотезы по разработке месторождений, строительству инфраструктуры и эксплуатации промысла без рисков для людей и объектов. Для этого создаются цифровые двойники скважин, заводов, производственных площадок и месторождений.
«Один из вариантов применения технологии — виртуальные анализаторы, которые способны давать оценку составу потоков по вторичным признакам. Иными словами, когда мы можем сказать что-то про плотность вещества на основе расчетов теплоемкости и анализа переходных процессов набора скорости в трубе, а также оценить реологические параметры продукта по спектральному разложению, спрогнозировать состояние установки нефтепереработки. Все это в комплексе позволяет нам делать более качественное планирование и управление. Сейчас мы создаем инфраструктуру для работы цифровых двойников».
«Мы развиваем все направления, связанные с созданием цифрового двойника — системы управления инженерными данными, моделирование производственных процессов, имитационные модели производства и логистики». - Владимир Чернаткин, руководитель направления «Комплексные цифровые модели», СИБУР
В базе инженерных данных собрана всевозможная информация по оборудованию и его взаимосвязям: место оборудования в производственной цепочке, нормативные режимы работы, частота обслуживания, геометрические и технические характеристики и многое другое. По-другому эта система называется СУИД — система управления инженерными данными. Данные хранятся в ней в виде структуры и в привязке к объектам, что облегчает доступ к ним и делает возможной автоматизированную обработку.
Эта система позволяет существенно сократить потери времени, а также число ошибок при обслуживании, ремонте и заказе запчастей. Она также даёт возможность делать навигацию по оборудованию для ремонтников, заранее планировать операции при проектных ремонтах, проводимых раз в 4-5 лет. В том числе система подскажет, какие элементы оборудования следует отключить или перекрыть, чтобы безопасно провести ремонт.
Проекты технологического моделирования делаются в СИБУРе в том числе на базе НИОСТ (научный центр СИБУРа). В процессе создания модели или технологической схемы производства моделируется оборудование, вносятся данные о химических веществах и показатели технологического режима. После проверки модели выполняются расчетные исследования и определяются оптимальные параметры процесса, ведётся поиск решений для повышения технологической и энергетической эффективности. Программное обеспечение позволяет рассчитывать такие параметры, как энергия, теплообмен и даже экономические данные: затраты на дополнительное оборудование, целесообразность модернизации.
СИБУР также запустил проект для оптимизации железнодорожных перевозок. Цифровые двойники помогают снизить затраты на ремонтные работы, выявить сдвоенные операции при управлении подвижным составом и более эффективно управлять отгрузками.
Цифровой двойник внедряется на площадках КАМАЗа, где уже были созданы 3D-модели 28 единиц cтанков с ЧПУ и 20 универсальных станков, а также более 50 единиц различного технологического оборудования (роботы, манипуляторы, кантователи, рольганги). 3D-модели применяются при моделировании механообработки и сборки, а также для размещения оборудования на 3D-планировках заводов.
Цифровые копии стали применяться для эффективной эксплуатации поездов «Сапсан» и «Ласточка». В 2018 году внедрение цифрового двойника производства анонсировал также «Трансмашхолдинг». Система за считанные минуты рассчитывает результаты выполнения производственного плана при заданных параметрах и быстро реагирует на запросы заказчика.
«Одно из решений, над которым сейчас работает наша компания — создание «цифрового двойника» здания. Мы уже создали блок управления инфраструктурой здания. В основном управление осуществляется ресурсами, которые увязывается с климатическими и производственно-технологическими процессами предприятия, такими как электро-менеджмент (контроль электричества), контроль водных ресурсов и теплоснабжения». - Денис Гараев, заместитель директора Центра инноваций компании «Инфосистемы Джет»
На следующем этапе работ предстоит решить задачу создания трехмерной модели здания: интегрировать данные с CAD-системой, что дает возможность делать 3D-визуализацию объекта.
О курсе на цифровизацию говорят и в Министерстве строительства и ЖКХ РФ. В настоящее время обсуждаются проекты моделирования цифровых двойников для каждого российского города численностью более 100 тысяч человек.
Три миллиона баррелей нефти в день добываются Национальной нефтяной компанией Абу-Даби
Для переработки этой нефти, операции должны быть максимально эффективными. Нефтеперерабатывающие заводы должны избегать самого главного виновника, который может привести к остановке производственных процессов - непредвиденного обслуживания.
Например, если сломается компрессор - и нефтеперерабатывающий завод должен приостановить производство, пока он ремонтируется, - это повредит конечному результату.
«Если ADNOC потеряет хотя бы один день производства, это будет стоить миллионы долларов», - сказал главный инженер по разработке приложений Honeywell Минакши Кришнасвами.
Для оптимизации производства используют следующие технологии:
1) Цифровой двойник предприятия
Цифровой двойник — виртуальный прототип реального объекта, группы объектов или процессов. Это сложный программный продукт, который создается на основе самых разнообразных данных. Цифровой двойник не ограничивается сбором данных, полученных на стадии разработки и изготовления продукта — он продолжает собирать и анализировать данные во время всего жизненного цикла реального объекта, в том числе с помощью многочисленных IoT-датчиков.
Технология даёт возможность моделировать самые разные ситуации, которые могут возникать на производстве. Таким образом, цифровой двойник позволяет подбирать наиболее адекватные сценарии проведения технологических процессов, чтобы избежать сбоев и форс-мажоров.
Цифровой двойник завода должен позволить смоделировать ситуации с учетом различных факторов: от расположения оборудования, перемещения работников и проведения операций по ремонту до реакции приборов на изменение показателей солнечного освещения или какие-то чрезвычайные ситуации, объясняет эксперт. Это лишь примеры испытаний, моделирования и воздействий. Все зависит от задач бизнеса и типа изделия или объекта.
Для построения комплексной модели двойника используются численные методы моделирования физических процессов в материалах объекта. Это помогает прогнозировать реакцию изделия на эксплуатационные нагрузки, например, с помощью метода конечных элементов (FEA — Finite Element Analysis). С помощью этого метода можно моделировать поведение сложных систем путём разбиения их на множество элементов (клеток), достаточно малых для того, чтобы рассматривать их свойства как однородные. Метод широко используется для решения задач механики деформируемого твёрдого тела, теплообмена, гидродинамики и электродинамики.
Также применяются CAD-модели (англ. computer-aided design/drafting, средства автоматизированного проектирования), которые несут информацию о внешнем виде и структуре объектов, материалах, процессах, размерах и прочих параметрах. Используются также FMEA-модели (Failure Mode and Effects Analysis, анализ видов и последствий отказов), основанные на анализе надежности систем. Они могут объединять математические модели отказа со статистической базой данных о режимах отказа. Фактически это методология проведения анализа и выявления наиболее критических шагов производственных процессов.
Некоторые эксперты выделяют три типа двойников: цифровые двойники-прототипы (Digital Twin Prototype, DTP), цифровые двойники-экземпляры (Digital Twin Instance, DTI) и агрегированные двойники (Digital Twin Aggregate, DTA).
«Цифровые двойники стали действительно сильным катализатором развития современных компаний. Благодаря им значительно упрощается техническая поддержка системы, экономятся ресурсы, минимизируются риски ошибок и сбоев, что продлевает срок стабильной работы продукта. Все это позволяет бизнесу получить максимально возможную отдачу от инвестиций, повысить конкурентоспособность и нарастить лояльность клиентов». - Татьяна Бочарникова (Глава представительства NetApp в России и СНГ)
Так, на одном из европейских нефтеперерабатывающих предприятий система предиктивной аналитики Schneider Electric позволила предсказать сбой большого компрессора за 25 дней до того, как он случился. Это сэкономило компании несколько миллионов долларов.
«Технология цифрового двойника позволила «собрать» 20 нефтеперерабатывающих и нефтедобывающих предприятий компании ADNOC, одного из ключевых операторов нефтегазовой отрасли на Ближнем Востоке, в единый диспетчерский пункт. Цифровой двойник объединил в себе весь комплекс разбросанных по всему Ближнему Востоку активов компании. Все процессы были унифицированы и приведены к единому стандарту».
Решение включило в себя множество различных пакетов — предиктивная аналитика, real-time визуализация, система моделирования различных сценариев работы предприятия и различных инцидентов. Также проект предполагал моделирование и оптимизацию энергопотребления.
2) Анализ данных с помощью программного обеспечения Honeywell Forge
программное обеспечение Honeywell Forge безопасно собирает данные и обрабатывает их с помощью аналитики, определенной в библиотеке моделей AI.
Благодаря этому партнерству с ADNOC мы работаем над разработкой предписывающих рекомендаций, включая оптимальное время для поддержки актива и различные ключевые показатели эффективности (KPI) для мониторинга и постоянного улучшения операций.
Например, вместо того, чтобы выполнять необходимое техническое обслуживание каждые две недели - независимо от того, нуждается ли оборудование в работе или нет, - идеи могут спроектироваться именно тогда, когда необходимо техническое обслуживание.
«В рамках стратегии ADNOC на 2030 год и инноваций мы постоянно внедряем инновации и фокусируемся на развертывании новых и передовых технологий, которые могут повысить операционную эффективность и оптимизировать производительность», - сказал Халед Аль Блоши, вице-президент по цифровым проектам и инновациям в ADNOC.
«Проект прогнозного технического обслуживания, над которым мы работаем вместе с Honeywell, является одним из крупнейших в нефтегазовой отрасли. Проект имеет важное значение в применении технологии искусственного интеллекта и позволяет нам максимизировать операционную эффективность за счет сокращения незапланированного технического обслуживания и повышения надежности, времени безотказной работы и безопасности ».
программное обеспечение Honeywell Forge безопасно собирает данные и обрабатывает их с помощью аналитики, определенной в библиотеке моделей AI.
Благодаря этому партнерству с ADNOC мы работаем над разработкой предписывающих рекомендаций, включая оптимальное время для поддержки актива и различные ключевые показатели эффективности (KPI) для мониторинга и постоянного улучшения операций.
Например, вместо того, чтобы выполнять необходимое техническое обслуживание каждые две недели - независимо от того, нуждается ли оборудование в работе или нет, - идеи могут спроектироваться именно тогда, когда необходимо техническое обслуживание.
«В рамках стратегии ADNOC на 2030 год и инноваций мы постоянно внедряем инновации и фокусируемся на развертывании новых и передовых технологий, которые могут повысить операционную эффективность и оптимизировать производительность», - сказал Халед Аль Блоши, вице-президент по цифровым проектам и инновациям в ADNOC.
«Проект прогнозного технического обслуживания, над которым мы работаем вместе с Honeywell, является одним из крупнейших в нефтегазовой отрасли. Проект имеет важное значение в применении технологии искусственного интеллекта и позволяет нам максимизировать операционную эффективность за счет сокращения незапланированного технического обслуживания и повышения надежности, времени безотказной работы и безопасности ».
Кампус, в котором он находится, был построен в 1942 году и первоначально использовался для разработки и производства двигателей для Второй мировой войны. Недавно он был использован в качестве хранилища для аэрокосмических частей.
Теперь он также используется для изготовления масок для снабжения стратегического национального запаса работников здравоохранения, служб безопасности и экстренных служб.
«Есть разные способы быть героями, и это один из них», - сказал Глен Тран, директор завода, который руководил преобразованием предприятия. «Это важный сервис, который мы делаем».
Этапы строительства:
1. Освобождение пространства
Чтобы подготовить объект, все лишнее оборудование было убрано. Завод «Феникс Инжиниринг» занимается разработкой и производством авиационных двигателей и вспомогательных силовых установок (ВСУ) с 1950 года. Специальное здание, которое превратилось в площадку для изготовления масок, в нем в частности ранее хранились турбины. Оборудование было перемещено в близлежащий склад
2. Переконфигурирование
Было улучшено освещение, переделано напольное покрытие и закуплено нового оборудования. Например были приобретены печатные машины для печати масок и ультразвуковое оборудование для сварки лент с масками.
Американская производственно-технологическая группа Honeywell заявила, что выведет на рынок самый мощный в мире квантовый компьютер к середине 2020 года, предназначенный для решения сложных научных и деловых задач.
Компания заявила, что достигла прорыва в квантовых вычислениях, в которых для ускорения обработки используются субатомные частицы, и запустит новые компьютеры в течение трех месяцев. Над этой амбициозной задачей работает команда из более чем 100 инженеров и разработчиков программного обеспечения.
Honeywell заявила, что вступила в партнерские отношения с двумя поставщиками квантового программного обеспечения и алгоритмов, Cambridge Quantum Computing и Zapata Computing, чтобы ускорить свои усилия и найти новые способы развертывания квантовых вычислений.
«Квантовые вычисления позволят нам решать сложные научные и бизнес-задачи, способствуя постепенному улучшению вычислительной мощности, эксплуатационных расходов и скорости», - сказал исполнительный директор Honeywell Дариус Адамчик.
«Материаловедческие компании будут изучать новые молекулярные структуры. Транспортные компании будут оптимизировать логистику. Финансовым учреждениям потребуется более быстрое и более точное программное обеспечение. Фармацевтические компании будут ускорять поиск новых лекарств. Honeywell стремится влиять на эволюцию квантовых вычислений и создавать возможности для наши клиенты получают выгоду от этой мощной новой технологии.
• 1974 год – открытие представительства в Москве • Представлены все бизнес-подразделения и функции (инженеры, отдел продаж, маркетинга, логистика, тех. поддержка и т.д.) • Производство в Москве, Арзамасе, Липецке • Системы автоматизации Honeywell и технологии UOP установлены на всех крупнейших НПЗ России.
Honeywell представляет высокоинтегрированную виртуальную среду Experion® PKS (HIVE) — принципиально новый подход к разработке и обслуживанию промышленных систем управления. Решение является следующим этапом развития флагманского продукта компании АСУ ТП Experion Process Knowledge System (PKS).
Experion PKS HIVE использует принципы методики реализации проектов Honeywell LEAP™, программное обеспечение и сетевые технологии, чтобы отделить управляющие приложения от физического оборудования, а контроллеры — от физических устройств ввода-вывода. Это позволяет сократить время, снизить затраты и риски при разработке и внедрении систем управления, а также применять более простые модульные разработки. Кроме того, это решение меняет подход к обслуживанию систем управления в течение всего жизненного цикла за счет переноса повседневной поддержки серверов в единый центр обработки данных, где эксперты с помощью утвержденных протоколов работают над укреплением киберзащиты, чтобы инженеры могли сосредоточиться на оптимизации систем управления.
«Исследования рынка, проводимые ARC, показывают, что такие решения, как Honeywell Experion PKS HIVE, помогают устранять ключевые для заказчиков проблемы, касающиеся проектных рисков и, в конечном счете, стоимости всего проекта, — говорит Марк Сен Гупта (Mark Sen Gupta), директор по исследованиям ARC Advisory Group. — Не менее интересен гибкий подход к разработке и внедрению архитектуры управления, который позволяет оптимальным образом использовать физические и вычислительные ресурсы систем управления».
Experion PKS HIVE включает в себя три компонента — IT HIVE, IO HIVE и Control HIVE — которые можно использовать как отдельно, так и вместе друг с другом в сочетании с существующими системами и инфраструктурой заказчика:
Experion PKS IT HIVE обеспечивает централизацию до 80% ИТ-инфраструктуры, традиционно применяемой при проектировании, для снижения затрат на реализацию проекта и его жизненный цикл, более эффективного использования навыков и согласованного управления физической и киберзащитой в масштабах предприятия.
Experion PKS IO HIVE гибко распределяет ресурсы ввода-вывода и управления, вследствие чего система управления становится естественным продолжением технологического оборудования и облегчает реализацию модульного подхода и параллельное выполнение проектов.
Experion PKS Control HIVE реализует уникальный подход с использованием контейнеров управления для обеспечения гибкости и стандартизации платформы аппаратных средств управления, локализации стратегий управления и средств разработки приложений. При использовании нескольких физических контроллеров, работающих в составе АСУ ТП Experion PKS Control HIVE, разработка приложений значительно упрощается благодаря автоматической балансировке их нагрузки.
«При создании платформы Experion PKS HIVE инженеры Honeywell тесно сотрудничали с заказчиками из химической, нефтеперерабатывающей и нефтегазовой отраслей, — поясняет Джейсон Урсо (Jason Urso), директор по технологиям подразделения «Промышленная автоматизация» Honeywell. — Многие из них нуждаются в более эффективном подходе к разработке систем управления, однако его следует реализовывать постепенно, согласовывая его с существующими системами и инфраструктурой. Experion PKS HIVE позволяет это делать и реализует действительно распределенное управление, обеспечивая доступ к нужным функциям там, где они необходимы».
Experion PKS HIVE выводит средства ввода-вывода сигналов на периферию и делает их полностью доступными для любого контроллера. При этом вычислительная нагрузка распределяется между отдельными физическими контроллерами, которые в конечном итоге выглядят как один контроллер. Такое решение позволяет бесшовно распределять вычислительные ресурсы между объектами и центрами обработки данных.
Компоненты Experion PKS IT HIVE и IO HIVE можно заказать уже сейчас. Начало поставок запланировано на первый квартал 2020 года. Компонент Experion PKS Control HIVE будет доступен во второй половине 2020 года.
В октябре в рамках ежегодной Российской технологической конференции 2019, организованной компанией Honeywell, обсуждались новые идеи, решения и результаты последних лет работы.
Компания Honeywell активно внедряет цифровые технологии в свои решения, она обладает всеми необходимыми инструментами для обеспечения безопасности объектов, объединяя всю охранную инфраструктуру в единую систему.
Директор департамента «Технологии для зданий и сооружений» Роман Вроблевский подчеркнул в своем выступлении: «Honeywell уже давно профессионально воплощает в реальность распределенное цифровое управление, цифровые двойники предприятий, моделирование процессов, дистанционный контроль, энергетический менеджмент, основанный на статистике и контроле в реальном времени, визуализации, превентивный сервис. С молниеносным темпом развития коммуникаций все это становится еще актуальнее, а нам есть что предложить, как для промышленности, так и для других объектов инфраструктуры».
